مزیت لوله های پوش فیت فاضلاب نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن

سیستم پوش فیت نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن دارای مزایا و معایبی میباشد ولی با بررسی های صورت گرفته مشخص گردیده که  مزایای استفاده از سیستم پوش فیت در مقابل لوله های پلیکا و پلی اتیلن , از معایب آن بیشتر است.

اولین و بارزترین مزیت لوله های پوش فیت سهولت نصب و لوله کشی میباشد , به این ترتیب که در این لوله ها برخلاف لوله های پلیکا نیاز به گرم کردن لوله و چسب جهت اتصالات وجود ندارد و مانند لوله های پلی اتیلن نیاز به جوشکاری نیز ندارد.

سوکتهای سر لوله و اتصالات پوش فیت بصورت فابریک روی لوله ها موجود است در صورتی که در لوله های پلیکا جهت ایجاد سرهای نر و مادگی از گرما و آتش استفاد مینماید و درلوله های پلی اتیلن نیز میبایست لوله ها به هم جوش بخورد و با توجه به حساسیت بالای جوش لوله پلی اتیلن به گرد و غبار و چربی , اجرا جوش استاندارد کار دشواری میباشد.

دومین مزیت این لوله ها در مقابل لوله های پلیکا , مقاومت فیزیکی بیشتر لوله های پوش فیت میباشد  به این صورت که شکنندگی آنها از لوله های پلیکا بسیار کمتر است.

لوله های پوش فیت دارای تنوع بیشتری از اتصالات میباشد و با توجه به وجود لوله های یکسر و دو سر سوکت, قدرت مانور بیشتری در زمان اجرا برای لوله کش وجود دارد.

لوله های پوش فیت با توجه به مکانیزم نصب آنها در مقابل انبساط و انقباض خط لوله مقاوم میباشد در صورتی که در لوله های پلی اتیلن جهت دفع انبساط و انقباض لوله ها استفاده از موفه اجباری است و در لوله های پلیکا نیز گرم و سرد شدن لوله و بالطبع آن انبساط و انقباض لوله باعث خارج شدن محل اتصالات از آب بندی میشود .

لوله های پوش فیت در مقابل آتش سوزی تا حد بالای مقاوم تر از لوله های پلیکا میباشد.

لوله ها و ارینگ های آب بندی پوش فیت قدرت تحمل سیالات با     PH  2 الی 12 را دارد .

در حال حاضر نیز در ایران لوله های فاضلابی پوش فیت با برند های مختلف و معتبر همچون سوپردرین محصول شرکت سوپرپایپ, پلیران ,نیوفلکس محصول شرکت گیتی پسند ,یزد بسپار,نیک بسپار و پلیمر گلپایگان و .. تولید و عرضه میگردد . 

شرکت هایی همچون شرکت فلاحتی نیز اقدام به واردات لوله های پوش فیت با برند اژه پلاست نموده  که در بازار موجود میباشد.

فاکتور درز جوش لوله

بخش I این مجموعه از مقالات، به این حقیقت اشاره نمود که درز جوش در لوله ای که به صورت طولی جوش خورده است فاکتوری از محاسبه ضخامت طراحی فشار جدار لوله می باشد.

در ASME B31.3 دو ضخامت جداره لوله برای محاسبه وجود دارد. یکی ضخامت طراحی فشار (t) و دیگری حداقل ضخامت مورد نیاز (tm) است.

دو معادله برای یافتن ضخامت طراحی فشار (t) برای لوله مستقیم تحت فشار داخلی وجود دارد. یکی برای t

محاسبه دیگر برای زمانی است که T>=D/6 است. این محاسبه (معادله 3) بر اساس معیار مذکور است با این تفاوت که قطر خارجی متفاوت بوده و از قطر داخلی لوله و مجموع تمامی ضرایب مجاز مکانیکی استفاده می شود.

دو معادله بدین صورت هستند :

که در آن

t = ضخامت طراحی فشار

Tm = حداقل ضخامت مورد نیاز، مشتمل بر ضرایب مجاز مکانیکی، خوردگی؛ و ساییدگی.

C = مجموع ضرایب مجاز مکانیکی (عمق شیار یا مهره) به علاوه ضرایب مجاز خوردگی و ساییدگی. برای قطعات مهره دار، عمق مهره نامی ( بعد h ِ ASME B1.20.1، یا معادل آن ) می تواند اعمال شود. برای سطوح ماشین کاتری شده یا شیارها، جایی که تلرانس مشخص نیست، تلرانس را می توان 0.02 (0.5 میلی متر) اینچ علاوه بر عمق تعیین شده برش، فرض نمود.

D = قطر خارجی حقیقی لوله

d= قطر داخلی لوله

P = فشار گیج داخلی

S = مقدار تنش برای ماده از جدول A-1 ASME B31.3 ، در دمای طراحی

E = ضریب کیفیت، یا ضریب بازدهی اتصال

Y = ضریب جدول 304.1.1 برای T < D/6

حداقل ضخامت مورد نیاز (tm) به صورت زیر است :

به منظور تعیین ضخامت دیوار برای لوله تحت شرایط فشار خارجی به بخش BVCP، VII، UG-28 الی 30 و ASME B31.3,Para.304.1.3 مراجعه کنید.

به خاطر داشته باشید که برای لوله بدون درز E از معادله 2 و 3 حذف می شود.

با ورق زدن BPVC به چندین گام به منظور شناسایی حداکثر فشار کاری مجاز (MAWP) برای لوله مستقیم اشاره می کنیم. اما اجازه دهید با اشاره به این نکته که MAWP یک عبارت B31.3 نیست، بلکه از BPVC به دست می آید، آغاز کنیم. ما این عبارت را به MADP وارد می کنیم، که یک عبارت B31.3 نیست، بلکه به پایپینگ مربوط می شود.

زمانی که یک محفظه مرحله طراحی را می گذارند، یک دما و فشار طراحی برای آن تعریف می شود. این حداکثر شرایطی هستند که انتظار می رود محفظه تجربه کند/ ماده، ضخامت ماده، جوش ها، نازل ها، فلنج ها، و غیره، همگی در طراحی پیش بینی می شوند.

در طول طراحی؛ فشار حداکثری محفظه به صورت فشار طراحی تعریف می شود. تمامی محاسبات بر اساس مواد خاص و تلرانس های قطعات همراه با مشخصات ساخت، اندازه جوش ها، تقویت و غیره است. مادامی که محفظه ساخته نشده باشد مهندس نمی تواند از ضخامت واقعی ماده، نوع و اندازه هر جوش، ضخامت هر نازل، و غیره مطلع شود. تنها زمانی که تمامی داده های حقیقی ساخت به دست آمده و وارد برنامه های مهندسی محفظه شدند، MAWP را می توان تعیین نمود. این مقدار، پس از آن که تعیین شد، جایگزین فشار طراحی شده و بر اساس تنظیمات نصبی محفظه محاسبه می شود. یعنی، بر اساس عمودی یا افقی یا پایه ای نصب شدن آن.

تفاوت بین فشار طراحی و MAWP در آن است که مهندس فشار طراحی را تعیین می کند اما MAWP نهایی فشار محدود کننده محفظه است، که می تواند از فشار طراحی فراتر برود، هرگز کمتر از فشار طراحی نخواهد بود.

در اعمال این به پایپینگ باید ابتدا فشار انفجار لوله را محاسبه کرده و بعد MAWP را تعیین نماییم، یا همانطور که پیشترل مطرح گردید، عبارتی نزدیکتر به پایپینگ یعنی فشار طراحی مجاز حداکثر (MADP) را تعیین کنیم.

سه معادله به طور کلی در محاسبه فشار انفجار برای لوله وجود دارند. عبارتند از:

فرمول بارلو[1]

فرمول بوردمن[2]:

فرمول لام :

که در آن :

PBA : فشار انفجار، psig (فرمول بارلو)

PBO : فشار انفجار، psig (فرمول بوردمن)

PL = فشار انفجار، psig (فرمول لام(

D = قطر خارجی لوله، اینچ

d= قطر داخلی لوله، اینچ

TF : ضخامت جداره، اینچ، منهای تلرانس کارخانه

ST = حداقل استحکام کششی، psi، از جدول A-1 B31.3

Sf = ضریب ایمنی، ضریبی از 3 یا 4 به فشار انفجار به منظور تعیین MADP اعمال می شود.

M = فشار طراحی مجاز حداکثری (MADP)

با استفاده از نتایج هر کدام از معادلات برای MADP داریم :

[1] Barlow

[2] Boardman

طراحی ردیاب درزجوش در سیستم های بازرسی اتوماتیک لوله های فولادی

دانشجوی واحد علوم و تحقیقات خوزستان برای نخستین بار در کشور موفق به طراحی و توسعه تکنیک های پردازش تصویر در ردیابی درز جوش در سیستم های مبتنی بر بینایی ماشین شد.

به گزارش گروه دریافت خبر خبرگزاری دانشجویان ایران (ایسنا)،منطقه خوزستان، ناصر مرادی، دانشجوی کارشناسی ارشد رشته کامپیوتر در این واحد دانشگاهی در رابطه با طرح پژوهشی خود گفت: در این طرح با حذف سنسورهای مکانیکی و الکتریکی ردیاب درزجوش و بدون نیاز به منبع نور اضافی و با استفاده از دوربین، تصاویر از سطح یک لوله به کامپیوتر منتقل می شود و الگوریتم طراحی شده درزجوش را استخراج و میزان اختلاف آن با خط مرکزی کالیبره شده دستگاه را محاسبه می کند و در نهایت اختلاف فرمان لازم از طریق یک درایوبه سروموتورهای طراحی شده جهت حرکت افقی اعمال می شود.

وی با اشاره به وابستگی شدید صنعت تولید لوله های فولادی به تجهیزات صنعتی مبتنی بر ماشین و هزینه هنگفتی که سالانه برای تامین و نگهداری آنها بر صنعتگران تحمیل می شود، افزود: تلاش برای طراحی و ساخت یک سیستم ارزان قیمت با استفاده از تکنیک های پردازش تصویر که کارایی لازم برای ردیابی درزجوش داشته باشد، هدف این پروژه بوده است.

مرادی گفت: این طرح نو، مبتنی بر ماشین در حوزه تست های غیرمخرب است و با داشتن مزایای فراوان از جمله افزایش دقت ردیابی به اندازه 1.5 پیکسل، کاهش هزینه های خرید و ساخت، کاهش هزینه تعمیر و نگهداری، افزایش سرعت ردیابی درزجوش و حذف سنسورهای مکانیکی و الکتریکی آنالوگ قابلیت صنعتی شدن را دارد.

دانشجوی واحد علوم و تحقیقات خوزستان ادامه داد: در این طرح دقت و سرعت الگوریتم نسبت به الگوریتم های مشابه در ردیاب های درزجوش روبات های جوشکار، بسیار بهتر شده و تست های انجام شده نشان می دهد که سیستم فاکتورهای عملیاتی شدن را دارد و در افزایش دقت و سرعت تست های غیر مخرب در بازرسی جوش لوله های نفت و گاز بسیار تاثیرگزار است. در این طرح پژوهشی دکتر ماشااله عباسی دزفولی به عنوان استاد راهنما و دکتر سید عنایت اله علوی به عنوان استاد مشاور همکاری داشته اند.