مزیت لوله های پوش فیت فاضلاب نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن

سیستم پوش فیت نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن دارای مزایا و معایبی میباشد ولی با بررسی های صورت گرفته مشخص گردیده که  مزایای استفاده از سیستم پوش فیت در مقابل لوله های پلیکا و پلی اتیلن , از معایب آن بیشتر است.

اولین و بارزترین مزیت لوله های پوش فیت سهولت نصب و لوله کشی میباشد , به این ترتیب که در این لوله ها برخلاف لوله های پلیکا نیاز به گرم کردن لوله و چسب جهت اتصالات وجود ندارد و مانند لوله های پلی اتیلن نیاز به جوشکاری نیز ندارد.

سوکتهای سر لوله و اتصالات پوش فیت بصورت فابریک روی لوله ها موجود است در صورتی که در لوله های پلیکا جهت ایجاد سرهای نر و مادگی از گرما و آتش استفاد مینماید و درلوله های پلی اتیلن نیز میبایست لوله ها به هم جوش بخورد و با توجه به حساسیت بالای جوش لوله پلی اتیلن به گرد و غبار و چربی , اجرا جوش استاندارد کار دشواری میباشد.

دومین مزیت این لوله ها در مقابل لوله های پلیکا , مقاومت فیزیکی بیشتر لوله های پوش فیت میباشد  به این صورت که شکنندگی آنها از لوله های پلیکا بسیار کمتر است.

لوله های پوش فیت دارای تنوع بیشتری از اتصالات میباشد و با توجه به وجود لوله های یکسر و دو سر سوکت, قدرت مانور بیشتری در زمان اجرا برای لوله کش وجود دارد.

لوله های پوش فیت با توجه به مکانیزم نصب آنها در مقابل انبساط و انقباض خط لوله مقاوم میباشد در صورتی که در لوله های پلی اتیلن جهت دفع انبساط و انقباض لوله ها استفاده از موفه اجباری است و در لوله های پلیکا نیز گرم و سرد شدن لوله و بالطبع آن انبساط و انقباض لوله باعث خارج شدن محل اتصالات از آب بندی میشود .

لوله های پوش فیت در مقابل آتش سوزی تا حد بالای مقاوم تر از لوله های پلیکا میباشد.

لوله ها و ارینگ های آب بندی پوش فیت قدرت تحمل سیالات با     PH  2 الی 12 را دارد .

در حال حاضر نیز در ایران لوله های فاضلابی پوش فیت با برند های مختلف و معتبر همچون سوپردرین محصول شرکت سوپرپایپ, پلیران ,نیوفلکس محصول شرکت گیتی پسند ,یزد بسپار,نیک بسپار و پلیمر گلپایگان و .. تولید و عرضه میگردد . 

شرکت هایی همچون شرکت فلاحتی نیز اقدام به واردات لوله های پوش فیت با برند اژه پلاست نموده  که در بازار موجود میباشد.

فاکتور درز جوش لوله

بخش I این مجموعه از مقالات، به این حقیقت اشاره نمود که درز جوش در لوله ای که به صورت طولی جوش خورده است فاکتوری از محاسبه ضخامت طراحی فشار جدار لوله می باشد.

در ASME B31.3 دو ضخامت جداره لوله برای محاسبه وجود دارد. یکی ضخامت طراحی فشار (t) و دیگری حداقل ضخامت مورد نیاز (tm) است.

دو معادله برای یافتن ضخامت طراحی فشار (t) برای لوله مستقیم تحت فشار داخلی وجود دارد. یکی برای t

محاسبه دیگر برای زمانی است که T>=D/6 است. این محاسبه (معادله 3) بر اساس معیار مذکور است با این تفاوت که قطر خارجی متفاوت بوده و از قطر داخلی لوله و مجموع تمامی ضرایب مجاز مکانیکی استفاده می شود.

دو معادله بدین صورت هستند :

که در آن

t = ضخامت طراحی فشار

Tm = حداقل ضخامت مورد نیاز، مشتمل بر ضرایب مجاز مکانیکی، خوردگی؛ و ساییدگی.

C = مجموع ضرایب مجاز مکانیکی (عمق شیار یا مهره) به علاوه ضرایب مجاز خوردگی و ساییدگی. برای قطعات مهره دار، عمق مهره نامی ( بعد h ِ ASME B1.20.1، یا معادل آن ) می تواند اعمال شود. برای سطوح ماشین کاتری شده یا شیارها، جایی که تلرانس مشخص نیست، تلرانس را می توان 0.02 (0.5 میلی متر) اینچ علاوه بر عمق تعیین شده برش، فرض نمود.

D = قطر خارجی حقیقی لوله

d= قطر داخلی لوله

P = فشار گیج داخلی

S = مقدار تنش برای ماده از جدول A-1 ASME B31.3 ، در دمای طراحی

E = ضریب کیفیت، یا ضریب بازدهی اتصال

Y = ضریب جدول 304.1.1 برای T < D/6

حداقل ضخامت مورد نیاز (tm) به صورت زیر است :

به منظور تعیین ضخامت دیوار برای لوله تحت شرایط فشار خارجی به بخش BVCP، VII، UG-28 الی 30 و ASME B31.3,Para.304.1.3 مراجعه کنید.

به خاطر داشته باشید که برای لوله بدون درز E از معادله 2 و 3 حذف می شود.

با ورق زدن BPVC به چندین گام به منظور شناسایی حداکثر فشار کاری مجاز (MAWP) برای لوله مستقیم اشاره می کنیم. اما اجازه دهید با اشاره به این نکته که MAWP یک عبارت B31.3 نیست، بلکه از BPVC به دست می آید، آغاز کنیم. ما این عبارت را به MADP وارد می کنیم، که یک عبارت B31.3 نیست، بلکه به پایپینگ مربوط می شود.

زمانی که یک محفظه مرحله طراحی را می گذارند، یک دما و فشار طراحی برای آن تعریف می شود. این حداکثر شرایطی هستند که انتظار می رود محفظه تجربه کند/ ماده، ضخامت ماده، جوش ها، نازل ها، فلنج ها، و غیره، همگی در طراحی پیش بینی می شوند.

در طول طراحی؛ فشار حداکثری محفظه به صورت فشار طراحی تعریف می شود. تمامی محاسبات بر اساس مواد خاص و تلرانس های قطعات همراه با مشخصات ساخت، اندازه جوش ها، تقویت و غیره است. مادامی که محفظه ساخته نشده باشد مهندس نمی تواند از ضخامت واقعی ماده، نوع و اندازه هر جوش، ضخامت هر نازل، و غیره مطلع شود. تنها زمانی که تمامی داده های حقیقی ساخت به دست آمده و وارد برنامه های مهندسی محفظه شدند، MAWP را می توان تعیین نمود. این مقدار، پس از آن که تعیین شد، جایگزین فشار طراحی شده و بر اساس تنظیمات نصبی محفظه محاسبه می شود. یعنی، بر اساس عمودی یا افقی یا پایه ای نصب شدن آن.

تفاوت بین فشار طراحی و MAWP در آن است که مهندس فشار طراحی را تعیین می کند اما MAWP نهایی فشار محدود کننده محفظه است، که می تواند از فشار طراحی فراتر برود، هرگز کمتر از فشار طراحی نخواهد بود.

در اعمال این به پایپینگ باید ابتدا فشار انفجار لوله را محاسبه کرده و بعد MAWP را تعیین نماییم، یا همانطور که پیشترل مطرح گردید، عبارتی نزدیکتر به پایپینگ یعنی فشار طراحی مجاز حداکثر (MADP) را تعیین کنیم.

سه معادله به طور کلی در محاسبه فشار انفجار برای لوله وجود دارند. عبارتند از:

فرمول بارلو[1]

فرمول بوردمن[2]:

فرمول لام :

که در آن :

PBA : فشار انفجار، psig (فرمول بارلو)

PBO : فشار انفجار، psig (فرمول بوردمن)

PL = فشار انفجار، psig (فرمول لام(

D = قطر خارجی لوله، اینچ

d= قطر داخلی لوله، اینچ

TF : ضخامت جداره، اینچ، منهای تلرانس کارخانه

ST = حداقل استحکام کششی، psi، از جدول A-1 B31.3

Sf = ضریب ایمنی، ضریبی از 3 یا 4 به فشار انفجار به منظور تعیین MADP اعمال می شود.

M = فشار طراحی مجاز حداکثری (MADP)

با استفاده از نتایج هر کدام از معادلات برای MADP داریم :

[1] Barlow

[2] Boardman

طراحی ردیاب درزجوش در سیستم های بازرسی اتوماتیک لوله های فولادی

دانشجوی واحد علوم و تحقیقات خوزستان برای نخستین بار در کشور موفق به طراحی و توسعه تکنیک های پردازش تصویر در ردیابی درز جوش در سیستم های مبتنی بر بینایی ماشین شد.

به گزارش گروه دریافت خبر خبرگزاری دانشجویان ایران (ایسنا)،منطقه خوزستان، ناصر مرادی، دانشجوی کارشناسی ارشد رشته کامپیوتر در این واحد دانشگاهی در رابطه با طرح پژوهشی خود گفت: در این طرح با حذف سنسورهای مکانیکی و الکتریکی ردیاب درزجوش و بدون نیاز به منبع نور اضافی و با استفاده از دوربین، تصاویر از سطح یک لوله به کامپیوتر منتقل می شود و الگوریتم طراحی شده درزجوش را استخراج و میزان اختلاف آن با خط مرکزی کالیبره شده دستگاه را محاسبه می کند و در نهایت اختلاف فرمان لازم از طریق یک درایوبه سروموتورهای طراحی شده جهت حرکت افقی اعمال می شود.

وی با اشاره به وابستگی شدید صنعت تولید لوله های فولادی به تجهیزات صنعتی مبتنی بر ماشین و هزینه هنگفتی که سالانه برای تامین و نگهداری آنها بر صنعتگران تحمیل می شود، افزود: تلاش برای طراحی و ساخت یک سیستم ارزان قیمت با استفاده از تکنیک های پردازش تصویر که کارایی لازم برای ردیابی درزجوش داشته باشد، هدف این پروژه بوده است.

مرادی گفت: این طرح نو، مبتنی بر ماشین در حوزه تست های غیرمخرب است و با داشتن مزایای فراوان از جمله افزایش دقت ردیابی به اندازه 1.5 پیکسل، کاهش هزینه های خرید و ساخت، کاهش هزینه تعمیر و نگهداری، افزایش سرعت ردیابی درزجوش و حذف سنسورهای مکانیکی و الکتریکی آنالوگ قابلیت صنعتی شدن را دارد.

دانشجوی واحد علوم و تحقیقات خوزستان ادامه داد: در این طرح دقت و سرعت الگوریتم نسبت به الگوریتم های مشابه در ردیاب های درزجوش روبات های جوشکار، بسیار بهتر شده و تست های انجام شده نشان می دهد که سیستم فاکتورهای عملیاتی شدن را دارد و در افزایش دقت و سرعت تست های غیر مخرب در بازرسی جوش لوله های نفت و گاز بسیار تاثیرگزار است. در این طرح پژوهشی دکتر ماشااله عباسی دزفولی به عنوان استاد راهنما و دکتر سید عنایت اله علوی به عنوان استاد مشاور همکاری داشته اند.

مدیریت هوشمند انرژی با سیستم DEM سوپرپایپ

سوپرپایپ با معرفی سیستم  DEM که یک تکنولوژی کنترلی است امکان صرفه جویی در مصرف انرژی تا 40% را فراهم آورد. در این سیستم، 60% گرمایش به صورت تابشی است و علاوه بر مقرون به صرفه بودن، آسایش و بهداشت را نیز در محیط های مسکونی، اداری و صنعتی فراهم می کند. این سیستم با استفاده از ترموستات‌های بی‌سیم، دقیقه به دقیقه شرایط فضاهای مختلف را مانیتور کرده و هر اتاقی را در دمای مطلوب نگه می‌دارد. این فن آوری نوین بالانس هیدرولیکی مدارها را به صورت خودکار انجام می‌دهد و بنابراین نه‌تنها در ابتدای نصب، بلکه در صورت انجام تغییراتی مانند تغییر پوشش کف، یا تغییر کاربری اتاق‌ها نیز نیازی به بالانس دستی مدارات وجود ندارد. این سیستم، هوشمندانه با سلیقه کاربر انطباق یافته و نه تنها باعث صرفه‌جویی بیشتر تا 12% می‌شود، بلکه تنظیم دما را در حد مطلوب شما با سهولت هر چه بیشتر و به صورت خودکار فراهم می‌آورد.

بالانس سیستم:

سیستم گرمایش کفی هوشمند DEM را برمبنای بازخوردهای دریافتی، تا حد آسایش استفاده‌کننده و در شرایط بهینه از نظر مصرف انرژی، و براساس تغییرات فصل‌ها، سبک زندگی خانواده و الگوی مصرف به طور خودکار تنظیم می‌ شود. چنانچه سیستم گرمایش کفی به‌خوبی بالانس نگردد، آب عمدتاٌ از مسیر با مقاومت کم‌تر (مسیر کوتاه‌تر) عبور نموده و از سایر مسیرها، دبی پائین‌تری عبور می‌نماید. از نتایج بالانس نبودن سیستم، اتلاف انرژی زیاد، و فراهم نبودن شرایط آسایش است. سیستم DEM‌ با دریافت بازخوردهای مربوط به زمان رسیدن به دماهای تنظیم‌شده در ترموستات‌های محیط‌های مختلف ساختمان، و با محاسبه دبی مدارها، به طور هوشمند و مداوم سیستم را بالانس می‌نماید و ضمن فراهم آوردن آسایش کاملاٌ مطلوب، همواره سیستم گرمایش کفی را در حالت بهینه مصرف انرژی قرار می‌دهد.

صرفه جویی بیشتر در مصرف انرژی:

ترموستات‌های معمول تا زمانی که دما تا حد نسبتا بالائی نسبت به دمایی که توسط کاربر تنظیم‌شده بالا نرود، سیستم را قطع نمی‌کند، لذا دامنه نوسانات دمای محیط، زیاد می‌باشد. به همین دلیل راندمان سیستم بسیار پایین آمده، و در واقع انرژی خیلی بیشتری مصرف خواهد شد. ولی با سیستم کنترل هوشمند DEM‌ با کاهش یافتن دامنه نوسانات دمای محیط، طبیعتاٌ تعداد قطع و وصل شیرهای برقی بیشتر شده، مصرف انرژی کاهش می یابد.

شیر کنترل/بالانسینگ کلکتور:

این مجموعه، شامل یک شیر برای کلکتور رفت و یک شیر برای کلکتور برگشت سیستم گرمایش کفی است. شیر برگشت، یک شیر قطع و وصل است که در صورت اضافه‌کردن یک سرشیر برقی مرکزی امکان کنترل توسط ترموستات را در گرمایش کفی اماکنی که مساحت زیاد و یکپارچه داشته باشند مقدور می‌سازد. به این ترتیب به جای کنترل انفرادی، کنترل یکپارچه‌ی همه‌ی مدارها در کلکتور گرمایش کفی، امکان‌پذیر می‌شود. در عین حال، شیر رفت، یک شیر بالانسینگ است که در صورت وجود دو یا چند کلکتور در سیستم گرمایش کفی، امکان بالانس نمودن کلکتورها را فراهم می‌کند.

مزیتها:

·         تا 12% صرفه جویی بیش‌تر در مصرف انرژی

·         کنترل صحت عملکرد مدارهای مختلف سیستم گرمایش کفی

·         تا 25% افزایش سرعت واکنش

·         نصب و استفاده آسان

·         سیستم بای‌پس برای محافظت از پمپ

·         بدون نیاز به بالانس دستی مدارها

·         بهبود در توزیع حرارت

·         کنترل وضعیت آب ورودی به سیستم از نظر امکان حصول به عملکرد مناسب در مدارات مختلف

امکانات اختیاری:

·         کنترل از طریق پیامک

·         ارتباط با سیستم‌های BMS با استاندارد KNX

·         اتصال به سنسور رطوبت

·         اتصال به سنسور کف

·         اتصال به سنسورهای دمای محیط خارج

·         سیستم کنترل موتورخانه (تغییر دمای آب با توجه به دمای محیط خارج)

پرداخت سطح داخلی لوله

زبری سطح داخلی یک موضوع اختصاصی برای صنایع داروسازی، بیو-دارو و نیمه رسانا است، اما در صنعت شیمیایی نیز می تواند مرود استفاده قرار گیرد.

کمیت بندی و شناسایی یک زبری سطح حداکثری برای جداره لوله داخلی، به منظور استفاده در خدمات سیال تاثیر-مستقیم، یک ضرورت در صنایع مذکور به حساب می آید.

سیستم های پایپینگ تاثیر مستقیم آن سیستم هایی هستند که سیال را در تماس مستقیم با محصول قرار می دهند.

نیاز برای جداره لوله داخلی به نسبت صاف پیش بینی می شود، به دلیل سه مسئله که عبارتند از :1. قابلیت تمیزکاری / قابلیت خشک کردن، 2. توانایی در جلوگیری از رشد بیوفیلم (هنوز این توانایی را نداریم) و بهبود توانایی در پاکسازی آن پس از وقوع، و 3، کاهش ترک ها به سطح میکروسکوپیک، که در آن ذرات میکروسکوپیک قرار گرفته و در برخی نقاط وارد جریان سیال شده و به محصول آسیب می رسانند.

در ارتباط با مسئله اول، قابلیت تمیزکاری و خشک کردن در این مفهوم مشارکتی هستند. یعنی، برای این که یک سیستم کاملا از قابلیت تمیزکاری برخوردار باشد، باید به گونه ای طراحی شود که هر گونه بسته ای را حذف کند و شیب کافی برای حذف هر گونه مایع باقیمانده (قابل خشک کردن) را داشته باشد. نه تنها این مایع باقی مانده از دیدگاه باکتری یک آلودگی به حساب می آید، بلکه می تواند به دلیل هزینه بسیار بالای محصولات دارویی، هزینه بر باشد. در همین حال، استاندارد ASME-BPE معیاری برای شیب حداقل، deadleg حداکثر، نفوذ واشر، فرورفتگی واشر، و بسیاری معیار دیگر برای طراحی سیستم های پایپینگ بهداشتی با قابلیت تمیزکاری و خشک کردن، ارائه می کند.

در رابطه با مسئله دوم، بیوفیلم (شکل 1) به یک جمعیت باکتری متشکل از سلول هایی گفته می شود که به عنوان میکروکولونی به یک سطح جامد متصل شده اند.

عنوان یک مقاله بدین قرار بود : بیوفیلم های میکروبی – آیا در صنعت داروسازی مسئله ساز هستند ؟ "، که در سمپوزیم ASME-BPE در شهر کورک ایرلند در ژوئن سال 2004 توسط فرنک ریدوالد، مهندس فرآیند ارشد، ارائه گردید. در این مقاله او نتایج آزمایشی که به منظور شناسایی ارتباط نسبی بین تشکیل بیوفیلم، پرداخت سطح لوله و قابلیت تمیزکاری سطح جداره لوله صورت گرفته بود را تشریح می کند.

شکل 1

بیوفیلم با زوم 2000

یکی از چندین نتایج جالب به دست آمده از این مقاله این است که سطح داخلی لوله می تواند بسیار صاف باشد. با اشاره به نمودار شکل 2 می توان نتایج مطالعات را مشاهده نمود که حاکی از انطباق عالی محدوده پرداخت سطح در کاهش بیوفیلم سطح جداره داخلی لوله است. این محدوده بین 0.4Ra میکرومتر الی 1.RA میکرو متر می باشد (15.7 میکرو اینچ الی 58.8). این برداشت را دارد که وقتی ابزار لازم برای جلوگیری از آغاز بیوفیلم در جداره های داخلی سیستم های پایپینگ بهداشتی یا نیمه راسنا را نداریم، می توانیم حذف و نابودی آن را در فرآیند تمیزکاری با شناسایی پرداخت سطح مناسب جداره های لوله داخلی، تسهیل کنیم.

حداکثر پرداخت سطح در صنایع داروسازی و بیو-داروسازی 25Ra میکرواینچ می باشد. در صنعت نیمه رسانا میانگین پرداخت سطح ها بین 7Ra الی 15Ra میکرو اینج است، به خصوص در سیستم های تحویل گاز. در حالی که صنعت داروسازی به رشد باکتری و آلودگی مسری مربوط می شود، صنعت نیمه رسانا بیشتر بر روی آسیب محصول متمرکز است، در سطح میکروسکوپیک. این به مسئله 3 مذکور مرتبط می شود.

 پرداخت کاری با استفاده ازمیدان مغناطیسی، Magnetic Abrasive Finishing (MAF)، شیوه ای نو در پرداخت سطوح است. در فرایند MAF براده برداری بصورت مکانیکی بوده و از طریق سایش ابزار، که بصورت ذرات پودر ساینده می باشد، روی سطح مورد نظر انجام می شود. نیروی مورد نیاز برای حرکت ابزار توسط میدان مغناطیسی که خود دارای حرکت نسبی با قطعه کار است تامین می شود.. این روش برای پرداخت قطعات فلزی غیر مغناطیسی و یا قطعات غیر فلزی قابل استفاده است. یکی از ویژگی های خاص این روش توانایی انجام پرداخت کاری روی سطوحی از قطعه است که بدلیل شکل هندسی ابزارهای عادی نمی توانند روی آن کار کنند. مانند لوله های با قطر کوچک و یا طول بلند. در این مقاله مکانیزم ساده MAF برای پرداخت کاری داخلی لوله ها از جنس آلومینیوم 6061 شرح داده شده است. برای ایجاد میدان مغناطیسی از آهن رباهای دایمی از نوع Nd-Fe-B استفاده شده است. در آزمایش های انجام شده تاثیر قدرت آهن ربا، مقدار پودر ساینده، زمان و نیز سرعت حرکت نسبی بر کیفیت سطح تولید شده مورد بررسی قرارگرفته اند. اثر قدرت میدان مغناطیسی مثبت بوده و باعث دستیابی سریع به صافی سطح بهتر خواهد شد. افزایش مقدار پودر ساینده تا زمانی که باعث تلاطم در آن نگردد تاثیر مثبت خواهد داشت. افزایش زمان فرآیند نیز تا حد مشخصی تاثیر مثبت در صافی سطوح داشته و پس از آن تاثیر قابل ملاحظه ای نخواهد داشت. با افزایش سرعت حرکت نسبی نیز تا محدده خاصی تأثیر مثبت در نتیجه دیده می شود اما با گذز از این محدوده تأثیر افزایش سرعت عکس شده و روی نتایج فرآیند اثر نامطلوب خواهد داشت.

سندبلاست سطوح داخلی و بیرونی لوله

سندبلاست لوله به فرآیندی اطلاق می شود که به منظور حذف و برطرف کردن آلودگی های سطوح فلزی و صیقلی کردن آن ها انجام می گیرد. سطوح فلزی پس از تمیزکاری، رنگ آمیزی می شود و سپس در موقعیت مورد نظر قرار می گیرد. به عبارت کلی تر، عملیات سندبلاست لوله، راهی برای دوام بخشیدن به سطوح خارجی و داخلی لوله های فلزی در مقابل عوامل خورنده و شیمیایی می باشد. مهم ترین لوله هایی که باید مورد عملیات دقیق سندبلاست و رنگ آمیزی قرار گیرند، لوله های فلزی نفت و گاز هستند. اهمیت این لوله ها در انتقال مواد و مشتقات نفتی می باشد.

سندبلاست سطوح داخلی و خارجی لوله با استفاده از تجهیزات رایج سندبلاست انجام می گیرد. سندبلاست لوله به روش پاشش شن و یا ماس با دانه بندی مناسب، مطابق با استانداردهای سندبلاست و رنگ آمیزی قابل اجرا است. به طور کلی عملیات سندبلاست کل سطوح لوله را می توان به روش های زیر انجام داد:

• سندبلاست با استفاده از پاشش مستقیم ذرات شن و ماسه

• صیقلی کردن سطوح لوله با استفاده از تراشکاری (برای حذف ناصافی ها و ناهمواری های سطح)

• تمیزکاری سطوح با استفاده از دستگاه های سنگ زنی

• تمیزکاری لوله با استفاده از سنباده با درجه زبری متفاوت (از این روش برای کار در سطح محدود روی لوله استفاده می شود)

• سندبلاست سطوح لوله با استفاده از ساچمه های چدنی با قطر مشخص (ساچمه های کروی – ساچمه های نوک تیز)

• سندبلاست لوله با استفاده از روش جت پلاست (عملیات سندبلاست با فشار زیاد آب برای زدون اکسیدها فلزی سطح لوله)

برای سندبلاست سطوح داخلی و خارجی لوله به تجهیزاتی نظیر کمپرسور هوا، شیلنگ هوا، نازل سندبلاست، ماسه یا شن و مخزن ذخیره ماسه نیاز می باشد. برای افزایش راندمان نهایی سندبلاست لوله های فلزی، جهت نازل و سطح باید در زاویه 45 درجه قرار بگیرد و از به کار بردن ماسه های نامناسب جداً خودداری شود. درجه صافی سطح، در نهایت با استفاده از دستگاه های صافی سنج تعیین می گردد. پس از پایان عملیات سندبلاست لوله، سطح برای رنگ آمیزی آماده خواهد بود.