اتصال آکاردئونی چیست؟

اتصال آکاردئونی تکی ( اکسپنشن جوینت ) :

این اتصال که ساده ترین نوع اتصالات انعطاف پذیر است می تواند حرکت های معمول را در تمامی جهت ها به طور همزمان دفع کند .

 

اتصالات فلزی در انواع یک لایه، چند لایه، جوشی، فلنجدار، مهار دار و مهار دار زاویه ای از 1/2 الی   300 اینچ  در انواع محوری ، یونیورسال ، پرشربالانسد ، مفصلی ، گاردانی ، پانتوگراف و … در کل این اتصالات جهت رفع تنش در خطوط پایپینگ مورد استفاده قرار می گیرند.

 اگر اتصال مهاردار باشد باید حرکت زاویه ای را به خوبی تجزیه و تحلیل نمود . اگر اتصال بخواهد حرکت زاویه ای داشته باشد نهایتاً می تواند ٢ عدد مهار داشته باشد و حرکت زاویه ای اتصال با محور میل مهار زاویه 90‌درجه بسازد .

فلکسور های فلزی مناسب ترین انتخاب جهت کنترل تغییرات محوری، عرضی و زاویه ای است.

با توجه به برتری کیفی فلکسور در مقایسه با لرزه گیرهای فلزی و تنوع تولید، این نوع اتصالات جهت مصرف در صنایع پتروشیمی، نفت، گاز، تهویه مطبوع و خطوط بخار و ... مناسب می باشند.

بدیهی است ابعاد، سایز و مشخصات فنی فلکسور بر اساس نیاز مصرف کننده قابل تغییر است

شبکه لوله­ کشی یکپارچه و تست آن

شبکه لوله­ کشی یکپارچه

پیشگفتار – نسبی بودن موقعیت

موقعیت هر شی همیشه رابطه­ ی نسبی با شی مبدادارد.

برای نمونه، موقعیت مبدل حرارتی پنج بلوک از محل ساختمان خدمات عمومی فاصله دارد. برای دقت بیشتر ، مبدل حرارتی چهار واحد از شرق و سه واحد ازجنوب با ساختمان خدمات عمومی فاصله دارد. به این ترتیب، جهت و فاصله­ ی با ساختمان خدمات عمومی در نظر گرفته می­شود.

برای اسقرار ساختمان خدمات عمومی و شناخت شرق و جنوب(جهت­ های ارجاع) و طول ساختمان( واحد جابجایی ­) چند چیز در نظر گرفته میشود.بدون اتفاق نظرات در مورد این چیزها، ارتباط موقعیت هر واحد صنعتی شفافیت لازم را ندارد.

پیش از آغاز نقشه­ کشی برای ایجاد ساختمان یا واحد صنعتی جدید ، باید مشخص شود آن واحد­در چه جایی باید بنا شود.سیستم هماهنگی که به نقطه­ ی مرجع ربط داشته باشد ضرورت دارد.

برای نمونه، در کشور هلند هزاران نقطه­ ی مراجع رسمی موجود است که در سراسر کشور پراکنده است. در اینترنت در مورد تناسب و هماهنگی جغرافیایی، محل­های مثلث بندی،معیارها، جغرافی یا نقشه برداری جست و جو کنید.در مورد نحوه­ ی اندازه ­گیری و شناسایی نقاط مرجع مقدار زیادی اطلاعات می­یابید.

مرجع افقی

مشخص کردن یک نقطه شروع در جهت شمال/جنوب، یکی از نخستین مراحل برای استقرار آن سیستم هماهنگی است.

در اصل، با قطب نمای ساده و سالم جهت شمال مغناطیسی را می­توانید مشخص کنید. در تصویر زیر شمال واقعی در 18 درجه است. طراح که باهماهنگی شمال واقعی کار می­کند،بی درنگ کشف می­کند که هر خط از غرب به شرق و از شمال به جنوب در زاویه­ ی 18 درجه باید رسم شود.

برای اجتناب از این موضوع، واحد صنعتی شمال در نظر گرفته شد. در مثال زیر، شمال واقعی، 18 درجه عکس شده وطراحان و مقاطعه­ کارهای ساختمانی برای این موضوع سپاسگزارند.

برای نیل به هماهنگی شمال- جنوب واقعی تا جایی که شدنی باشد تلاش کلی می­شود. قاعده این است که زاویه­ ی بین شمال واقعی و شمال واحد صنعتی بیش از 45 درجه می­تواند باشد. در 50 درجه، برای نمونه، شمال واحد صنعتی در طرف راست قرار می­گیرد و در طرف شرق تصویر دیده می­شود.

1= نقطه مرجع رسمی

2 = زاویه ­ی جنوب غربی واحد صنعتی جدید

X = فاصله­ ی غرب و شرق واحد صنعتی جدید و نقطه­ ی مرجع

Y =فاصله­ ی جنوب شمال واحد صنعتی جدید تا نقطه­ ی مرجع

مرجع عمودی

پیش از شروع کار ساختمانی هر بنایی، موقعیت آن باید مشخص شود به عبارت دیگر زمین آن باید تا جای ممکن مسطح باشد.پس از تراز بندی در مورد درجه تکمیلی آن حرف می­زنیم به نحوی که بالاترین نقطه­ ی سطح بندی "نقطه­ ی بالایی سطح تکمیل شده" نامیده می­شود.

بالاترین نقطه از سطح تکمیل شده اشاره به نقطه­ ی مرجع رسمی دارد که در آن همه­ ی مقیاس­های عمودی ربط دارند.در کشور هلند، برای نمونه،بسیاری از مقیاس­های عمودی با (Normal Amsterdams Peil(NAP ربط دارند.اگر زمینی در مقایسه با NAP یک متر بلندتر باشد، طبق معمول نقطه­ی مرجع آن نقطه ­ی شروع 1000 میلیمتری است، اما در این مورد صفر با صفر (0) شروع می­شود.

از دید ایزومتریک بلندی خط لوله با .109665. EL یا99450 EL.نشان داده می­شود.منظور از ابعاد عمودی چیست؟

ابتدا 109665. EL را می­توانید­ این طور بخوانید:خط مرکزی لوله 9665 میلیمتر بالاتر از نقطه­ ی صفر است.

دوم 99450 را می­توانید این طور بخوانید: خط مرکزی لوله 550 میلیمتر زیر نقطه­ی صفر است.

خب، نقطه­ ی صفر عمودی در این مورد 100 متر(1000000 میلیمتر) است، واین فایده را دارد که هیچ ارزش منفی( منها) برای ترسیم نقشه نباید به کار گرفته شود.

تست شبکه لوله کشی

به طور کلی تست شبکه لوله کشی ساختمان به منظور بررسی هر گونه نقص در اجرای سیستم لوله کشی پیش از پوشاندن لوله ها صورت می گیرد. این تست می تواند به صورت مجزا و برای هر بخش از سیستم لوله کشی انجام شود و یا به صورت کلی و در پایان لوله کشی صورت پذیرد.

توصیه می شود در مواردی که تست برای هر بخش به صورت مجزا انجام می شود، در پایان تست، مراحل آن مجدداً برای کل سیستم به صورت یکپارچه تکرار شود.

الزامات اجرایی پیش از تست شبکه لوله کشی

پیش از انجام تست و تأیید لوله کشی، باید از نصب تمامی اتصالات (پرس صحیح اتصالات پرسی و محکم بودن اتصالات کوپلی و رزوه ای) اطمینان حاصل نمود. این کار معمولاً توسط یک بررسی چشمی از مجموعه لوله و اتصالات قابل انجام است. در این مرحله هیچ یک از اجزای لوله کشی نباید با عایق یا اجزای ساختمانی پوشانده شود و همه اجزای لوله کشی باید آشکار و قابل بررسی باشد.

لازم است پیش از انجام تست، کل سیستم قبل از اعمال فشار از هوا تخلیه گردد. به این منظور باید سیستم را با آب تمیز پر نمود و همزمان با استفاده از شیر هواگیری، هوای سیستم را خارج کرد.

لازم به ذکر است در حین این فرآیند نباید هیچ مسیری بسته باشد و کلیه مخازن، اتصالات و تجهیزات نظیر شیر اطمینان و مخزن انبساط که در اعمال فشار بالا دچار مشکل می شوند، باید در هنگام اجرای تست فشار از سیستم جدا گردد. همچنین قبل از شروع تست، دمای آب درون لوله ها و دمای محیط باید با یکدیگر به تعادل رسیده و یکسان باشد.

انجام تست شبکه لوله کشی با آب یا گاز؟

این تست غالباً با آب اجرا می گردد؛ اما اجرای آن به وسیله هوای فشرده، نیتروژن و دی اکسید کربن در بعضی موارد بلامانع است. در مکان هایی که رعایت بهداشت در آن ها بیش از حد متعارف مهم است (مانند مراکز بهداشتی و...) و یا در ساختمان هایی که از زمان اجرای تأسیسات در آن ها تا زمان استفاده از سیستم لوله کشی، فاصله زمانی زیادی وجود دارد (به عنوان مثال اجرای تأسیسات در فصول سرد صورت گرفته است و بهره برداری سیستم در فصول گرم باشد)، به منظور جلوگیری از ایجاد آب راکد و یا یخ زدگی لوله ها در فصول سرد، اجرای تست توسط هوا بلامانع است.

اما همواره باید توجه نمود که تست به وسیله هوا کافی نبوده و حتی المقدور باید پیش از استفاده سیستم و خاتمه کار، سیستم با آب نیز تست شود. اگر تست فشار در فصل سرما انجام می شود، بهتر است از محلول استاندارد برای تقلیل دمای انجماد آب داخل سیستم استفاده شود و در پایان، سیستم کاملاً خالی از آب گردد. به این ترتیب از یخ زدگی آب داخل لوله پیش از پوشش کامل آن جلوگیری می شود.

لوله های API 5L (API=American Petroleum Institute)

لوله های تولید شده براساس استاندارد API 5L در دو سطح PSL-1 و PSL-2 طبقه بندی می گردند.

PSL مخفف Product Specification Level است.تفاوت کاربردی آنها به شرح ذیل می باشد:

PSL-1 :

1-الزامات مشترک استاندارد API 5L برای تمامی فولادها میسر میباشد.

2-گرید(Grade) اینگونه لوله ها از A25 تا X70 را شامل میشوند.

3-برای اینگونه لوله ها مشخص کردن عناصرC/Mn/P/S ،الزامی است.

4-مشخص کردن معادل کربن اینگونه لوله ها غیر ضروری است و تنها در صورت درخواست خریدار مشخص میشود.

5-مشخص کردن حداقل میزان انرژی جذب شده توسط تست ضربه برای این لوله ها غیر ضروری است مگر بنا به درخواست خریدار باشد.

6-برای اینگونه لوله ها میتوان از کلیه فرایندهای جوشکاری استفاده نمود.

7-تعمیر بدنه اینگونه لوله ها با جوشکاری مجاز میباشد.

8-کاربرد این لوله ها در سرویسهای معمول و غیر ترش است.

9-درصد کربن اینگونه لوله ها بین اعداد 0.21الی 0.28 است.

10-درصد گوگرد این لوله ها از لوله های سطح PSL-2 بیشتر است.

PSL-2:

1-الزامات بهبود یافته استانداردی برای خواصی نظیر استحکام کششی،مقاومت به ضربه و کربن معادل (Ce) و جوش پذیری حاکم میباشد.

2-این لوله ها از گرید B الی X120 را شامل می شوند.

3-آنالیز شیمیایی، برای اینگونه لوله ها عناصر C/Si/Mn/P/S الزامی میباشند.

4-مشخص کردن درصد کربن معادل (Ce)برای اینگونه لوله ها الزامی است.

5-مشخص کردن حداقل میزان انرژی جذب شده توسط تست ضربه، برای اینگونه لوله ها الزامی است.

6-فرآیندهای جوشکاری COW و LW ، برای این لوله ها مجاز نمیباشند.

7-تعمیر بدنه این لوله ها با جوشکاری ممنوع است.

8-کاربرد اینگونه لوله ها در سرویس گاز ترش،خطوط لوله دریایی و خطوط لوله لخته گیریا سرباره گیر (Slag Catcher) است.

9-درصد کربن در اینگونه لوله ها 0.1الی0.24 میباشد.

10-حداکثر درصد گوگرد برای اینگونه لوله ها (بدون درز) 0.003% و (با درز) 0.002%

 Line Pipe Physical Properties

API 5L Grade Yield Strength

min.

(ksi) Tensile Strength

min.

(ksi) Yield to Tensile Ratio

(max.) Elongation

min.

%۱

A ۳۰ ۴۸ ۰٫۹۳ ۲۸

B ۳۵ ۶۰ ۰٫۹۳ ۲۳

X42 ۴۲ ۶۰ ۰٫۹۳ ۲۳

X46 ۴۶ ۶۳ ۰٫۹۳ ۲۲

X52 ۵۲ ۶۶ ۰٫۹۳ ۲۱

X56 ۵۶ ۷۱ ۰٫۹۳ ۱۹

X60 ۶۰ ۷۵ ۰٫۹۳ ۱۹

X65 ۶۵ ۷۷ ۰٫۹۳ ۱۸

X70 ۷۰ ۸۲ ۰٫۹۳ ۱۷

X80 ۸۰ ۹۰ ۰٫۹۳ ۱۶

مدیریت هوشمند انرژی با سیستم DEM سوپرپایپ

سوپرپایپ با معرفی سیستم  DEM که یک تکنولوژی کنترلی است امکان صرفه جویی در مصرف انرژی تا 40% را فراهم آورد. در این سیستم، 60% گرمایش به صورت تابشی است و علاوه بر مقرون به صرفه بودن، آسایش و بهداشت را نیز در محیط های مسکونی، اداری و صنعتی فراهم می کند. این سیستم با استفاده از ترموستات‌های بی‌سیم، دقیقه به دقیقه شرایط فضاهای مختلف را مانیتور کرده و هر اتاقی را در دمای مطلوب نگه می‌دارد. این فن آوری نوین بالانس هیدرولیکی مدارها را به صورت خودکار انجام می‌دهد و بنابراین نه‌تنها در ابتدای نصب، بلکه در صورت انجام تغییراتی مانند تغییر پوشش کف، یا تغییر کاربری اتاق‌ها نیز نیازی به بالانس دستی مدارات وجود ندارد. این سیستم، هوشمندانه با سلیقه کاربر انطباق یافته و نه تنها باعث صرفه‌جویی بیشتر تا 12% می‌شود، بلکه تنظیم دما را در حد مطلوب شما با سهولت هر چه بیشتر و به صورت خودکار فراهم می‌آورد.

بالانس سیستم:

سیستم گرمایش کفی هوشمند DEM را برمبنای بازخوردهای دریافتی، تا حد آسایش استفاده‌کننده و در شرایط بهینه از نظر مصرف انرژی، و براساس تغییرات فصل‌ها، سبک زندگی خانواده و الگوی مصرف به طور خودکار تنظیم می‌ شود. چنانچه سیستم گرمایش کفی به‌خوبی بالانس نگردد، آب عمدتاٌ از مسیر با مقاومت کم‌تر (مسیر کوتاه‌تر) عبور نموده و از سایر مسیرها، دبی پائین‌تری عبور می‌نماید. از نتایج بالانس نبودن سیستم، اتلاف انرژی زیاد، و فراهم نبودن شرایط آسایش است. سیستم DEM‌ با دریافت بازخوردهای مربوط به زمان رسیدن به دماهای تنظیم‌شده در ترموستات‌های محیط‌های مختلف ساختمان، و با محاسبه دبی مدارها، به طور هوشمند و مداوم سیستم را بالانس می‌نماید و ضمن فراهم آوردن آسایش کاملاٌ مطلوب، همواره سیستم گرمایش کفی را در حالت بهینه مصرف انرژی قرار می‌دهد.

صرفه جویی بیشتر در مصرف انرژی:

ترموستات‌های معمول تا زمانی که دما تا حد نسبتا بالائی نسبت به دمایی که توسط کاربر تنظیم‌شده بالا نرود، سیستم را قطع نمی‌کند، لذا دامنه نوسانات دمای محیط، زیاد می‌باشد. به همین دلیل راندمان سیستم بسیار پایین آمده، و در واقع انرژی خیلی بیشتری مصرف خواهد شد. ولی با سیستم کنترل هوشمند DEM‌ با کاهش یافتن دامنه نوسانات دمای محیط، طبیعتاٌ تعداد قطع و وصل شیرهای برقی بیشتر شده، مصرف انرژی کاهش می یابد.

شیر کنترل/بالانسینگ کلکتور:

این مجموعه، شامل یک شیر برای کلکتور رفت و یک شیر برای کلکتور برگشت سیستم گرمایش کفی است. شیر برگشت، یک شیر قطع و وصل است که در صورت اضافه‌کردن یک سرشیر برقی مرکزی امکان کنترل توسط ترموستات را در گرمایش کفی اماکنی که مساحت زیاد و یکپارچه داشته باشند مقدور می‌سازد. به این ترتیب به جای کنترل انفرادی، کنترل یکپارچه‌ی همه‌ی مدارها در کلکتور گرمایش کفی، امکان‌پذیر می‌شود. در عین حال، شیر رفت، یک شیر بالانسینگ است که در صورت وجود دو یا چند کلکتور در سیستم گرمایش کفی، امکان بالانس نمودن کلکتورها را فراهم می‌کند.

مزیتها:

·         تا 12% صرفه جویی بیش‌تر در مصرف انرژی

·         کنترل صحت عملکرد مدارهای مختلف سیستم گرمایش کفی

·         تا 25% افزایش سرعت واکنش

·         نصب و استفاده آسان

·         سیستم بای‌پس برای محافظت از پمپ

·         بدون نیاز به بالانس دستی مدارها

·         بهبود در توزیع حرارت

·         کنترل وضعیت آب ورودی به سیستم از نظر امکان حصول به عملکرد مناسب در مدارات مختلف

امکانات اختیاری:

·         کنترل از طریق پیامک

·         ارتباط با سیستم‌های BMS با استاندارد KNX

·         اتصال به سنسور رطوبت

·         اتصال به سنسور کف

·         اتصال به سنسورهای دمای محیط خارج

·         سیستم کنترل موتورخانه (تغییر دمای آب با توجه به دمای محیط خارج)

پرداخت سطح داخلی لوله

زبری سطح داخلی یک موضوع اختصاصی برای صنایع داروسازی، بیو-دارو و نیمه رسانا است، اما در صنعت شیمیایی نیز می تواند مرود استفاده قرار گیرد.

کمیت بندی و شناسایی یک زبری سطح حداکثری برای جداره لوله داخلی، به منظور استفاده در خدمات سیال تاثیر-مستقیم، یک ضرورت در صنایع مذکور به حساب می آید.

سیستم های پایپینگ تاثیر مستقیم آن سیستم هایی هستند که سیال را در تماس مستقیم با محصول قرار می دهند.

نیاز برای جداره لوله داخلی به نسبت صاف پیش بینی می شود، به دلیل سه مسئله که عبارتند از :1. قابلیت تمیزکاری / قابلیت خشک کردن، 2. توانایی در جلوگیری از رشد بیوفیلم (هنوز این توانایی را نداریم) و بهبود توانایی در پاکسازی آن پس از وقوع، و 3، کاهش ترک ها به سطح میکروسکوپیک، که در آن ذرات میکروسکوپیک قرار گرفته و در برخی نقاط وارد جریان سیال شده و به محصول آسیب می رسانند.

در ارتباط با مسئله اول، قابلیت تمیزکاری و خشک کردن در این مفهوم مشارکتی هستند. یعنی، برای این که یک سیستم کاملا از قابلیت تمیزکاری برخوردار باشد، باید به گونه ای طراحی شود که هر گونه بسته ای را حذف کند و شیب کافی برای حذف هر گونه مایع باقیمانده (قابل خشک کردن) را داشته باشد. نه تنها این مایع باقی مانده از دیدگاه باکتری یک آلودگی به حساب می آید، بلکه می تواند به دلیل هزینه بسیار بالای محصولات دارویی، هزینه بر باشد. در همین حال، استاندارد ASME-BPE معیاری برای شیب حداقل، deadleg حداکثر، نفوذ واشر، فرورفتگی واشر، و بسیاری معیار دیگر برای طراحی سیستم های پایپینگ بهداشتی با قابلیت تمیزکاری و خشک کردن، ارائه می کند.

در رابطه با مسئله دوم، بیوفیلم (شکل 1) به یک جمعیت باکتری متشکل از سلول هایی گفته می شود که به عنوان میکروکولونی به یک سطح جامد متصل شده اند.

عنوان یک مقاله بدین قرار بود : بیوفیلم های میکروبی – آیا در صنعت داروسازی مسئله ساز هستند ؟ "، که در سمپوزیم ASME-BPE در شهر کورک ایرلند در ژوئن سال 2004 توسط فرنک ریدوالد، مهندس فرآیند ارشد، ارائه گردید. در این مقاله او نتایج آزمایشی که به منظور شناسایی ارتباط نسبی بین تشکیل بیوفیلم، پرداخت سطح لوله و قابلیت تمیزکاری سطح جداره لوله صورت گرفته بود را تشریح می کند.

شکل 1

بیوفیلم با زوم 2000

یکی از چندین نتایج جالب به دست آمده از این مقاله این است که سطح داخلی لوله می تواند بسیار صاف باشد. با اشاره به نمودار شکل 2 می توان نتایج مطالعات را مشاهده نمود که حاکی از انطباق عالی محدوده پرداخت سطح در کاهش بیوفیلم سطح جداره داخلی لوله است. این محدوده بین 0.4Ra میکرومتر الی 1.RA میکرو متر می باشد (15.7 میکرو اینچ الی 58.8). این برداشت را دارد که وقتی ابزار لازم برای جلوگیری از آغاز بیوفیلم در جداره های داخلی سیستم های پایپینگ بهداشتی یا نیمه راسنا را نداریم، می توانیم حذف و نابودی آن را در فرآیند تمیزکاری با شناسایی پرداخت سطح مناسب جداره های لوله داخلی، تسهیل کنیم.

حداکثر پرداخت سطح در صنایع داروسازی و بیو-داروسازی 25Ra میکرواینچ می باشد. در صنعت نیمه رسانا میانگین پرداخت سطح ها بین 7Ra الی 15Ra میکرو اینج است، به خصوص در سیستم های تحویل گاز. در حالی که صنعت داروسازی به رشد باکتری و آلودگی مسری مربوط می شود، صنعت نیمه رسانا بیشتر بر روی آسیب محصول متمرکز است، در سطح میکروسکوپیک. این به مسئله 3 مذکور مرتبط می شود.

 پرداخت کاری با استفاده ازمیدان مغناطیسی، Magnetic Abrasive Finishing (MAF)، شیوه ای نو در پرداخت سطوح است. در فرایند MAF براده برداری بصورت مکانیکی بوده و از طریق سایش ابزار، که بصورت ذرات پودر ساینده می باشد، روی سطح مورد نظر انجام می شود. نیروی مورد نیاز برای حرکت ابزار توسط میدان مغناطیسی که خود دارای حرکت نسبی با قطعه کار است تامین می شود.. این روش برای پرداخت قطعات فلزی غیر مغناطیسی و یا قطعات غیر فلزی قابل استفاده است. یکی از ویژگی های خاص این روش توانایی انجام پرداخت کاری روی سطوحی از قطعه است که بدلیل شکل هندسی ابزارهای عادی نمی توانند روی آن کار کنند. مانند لوله های با قطر کوچک و یا طول بلند. در این مقاله مکانیزم ساده MAF برای پرداخت کاری داخلی لوله ها از جنس آلومینیوم 6061 شرح داده شده است. برای ایجاد میدان مغناطیسی از آهن رباهای دایمی از نوع Nd-Fe-B استفاده شده است. در آزمایش های انجام شده تاثیر قدرت آهن ربا، مقدار پودر ساینده، زمان و نیز سرعت حرکت نسبی بر کیفیت سطح تولید شده مورد بررسی قرارگرفته اند. اثر قدرت میدان مغناطیسی مثبت بوده و باعث دستیابی سریع به صافی سطح بهتر خواهد شد. افزایش مقدار پودر ساینده تا زمانی که باعث تلاطم در آن نگردد تاثیر مثبت خواهد داشت. افزایش زمان فرآیند نیز تا حد مشخصی تاثیر مثبت در صافی سطوح داشته و پس از آن تاثیر قابل ملاحظه ای نخواهد داشت. با افزایش سرعت حرکت نسبی نیز تا محدده خاصی تأثیر مثبت در نتیجه دیده می شود اما با گذز از این محدوده تأثیر افزایش سرعت عکس شده و روی نتایج فرآیند اثر نامطلوب خواهد داشت.

سندبلاست سطوح داخلی و بیرونی لوله

سندبلاست لوله به فرآیندی اطلاق می شود که به منظور حذف و برطرف کردن آلودگی های سطوح فلزی و صیقلی کردن آن ها انجام می گیرد. سطوح فلزی پس از تمیزکاری، رنگ آمیزی می شود و سپس در موقعیت مورد نظر قرار می گیرد. به عبارت کلی تر، عملیات سندبلاست لوله، راهی برای دوام بخشیدن به سطوح خارجی و داخلی لوله های فلزی در مقابل عوامل خورنده و شیمیایی می باشد. مهم ترین لوله هایی که باید مورد عملیات دقیق سندبلاست و رنگ آمیزی قرار گیرند، لوله های فلزی نفت و گاز هستند. اهمیت این لوله ها در انتقال مواد و مشتقات نفتی می باشد.

سندبلاست سطوح داخلی و خارجی لوله با استفاده از تجهیزات رایج سندبلاست انجام می گیرد. سندبلاست لوله به روش پاشش شن و یا ماس با دانه بندی مناسب، مطابق با استانداردهای سندبلاست و رنگ آمیزی قابل اجرا است. به طور کلی عملیات سندبلاست کل سطوح لوله را می توان به روش های زیر انجام داد:

• سندبلاست با استفاده از پاشش مستقیم ذرات شن و ماسه

• صیقلی کردن سطوح لوله با استفاده از تراشکاری (برای حذف ناصافی ها و ناهمواری های سطح)

• تمیزکاری سطوح با استفاده از دستگاه های سنگ زنی

• تمیزکاری لوله با استفاده از سنباده با درجه زبری متفاوت (از این روش برای کار در سطح محدود روی لوله استفاده می شود)

• سندبلاست سطوح لوله با استفاده از ساچمه های چدنی با قطر مشخص (ساچمه های کروی – ساچمه های نوک تیز)

• سندبلاست لوله با استفاده از روش جت پلاست (عملیات سندبلاست با فشار زیاد آب برای زدون اکسیدها فلزی سطح لوله)

برای سندبلاست سطوح داخلی و خارجی لوله به تجهیزاتی نظیر کمپرسور هوا، شیلنگ هوا، نازل سندبلاست، ماسه یا شن و مخزن ذخیره ماسه نیاز می باشد. برای افزایش راندمان نهایی سندبلاست لوله های فلزی، جهت نازل و سطح باید در زاویه 45 درجه قرار بگیرد و از به کار بردن ماسه های نامناسب جداً خودداری شود. درجه صافی سطح، در نهایت با استفاده از دستگاه های صافی سنج تعیین می گردد. پس از پایان عملیات سندبلاست لوله، سطح برای رنگ آمیزی آماده خواهد بود.